再過幾天，國內最大的3D打印設備將運往煙臺，經過調試后將正式啟用。該設備長5.2米、寬4米、高4.5米，由煙臺高新區泰利汽車與機械科學總院聯合研發。利用該設備打印模具將縮短模具制作工期1/3以上，大大降低鑄造行業的污染和機械零部件熱處理行業耗能，為企業節約成本15%以上上海大型注塑。

　　泰利汽車是煙臺高新區一家從事汽車模具研發制造的企業，也是國內第一個提出將3D打印應用到汽車模具制造行業的企業，在3D打印設備和3D打印技術方面走在行業前端。“我們的目標是形成基礎金屬粉末的3D打印設備的系列型號裝備制造業，為企業帶來經濟收入增長超過2億元。”泰利集團董事長孫軍強說。“3D裝備和技術的推廣應用發展社會意義重大，將帶動全市的3D產業的良性快速發展。”他說。

　　泰利汽車研發的“汽車模具3D打印柔性制造技術及裝備研發”項目，早在2013年成功入圍山東省自主創新專項項目。據孫軍強介紹，以往要制造一個結構發泡模具，工藝非常復雜，要在一塊完整的材料上去掉多余的部分，經過反復鍛打、雕刻才能成型，一些體積巨大的模具，原材料利用率還不到5%。泰利研發的3D金屬打印技術，采用虛擬制造軟件進行鑄造工藝設計，通過金屬粉末直接打印模具，這種技術可以有效降低模具熱處理的能耗,提高模具精度和壽命,縮短模具開發周期,實現體制增效。

　　在引領行業尖端技術的背后，泰利汽車的每一項突破離不開龐大的“智囊團”支持。由高新區打造的先進制造孵化器，和泰利汽車等五方共建的膠東汽車技術現代服務平臺，是泰利汽車能夠成為模具制造“常勝將軍”的秘密武器。“政府搭建的平臺吸引了清華大學、中國機械科學研究總院等大院大所和一批高端人才，這為我們在一些關鍵技術的研發方面提供了強大的智力支持。”孫軍強說。

　　今年3月，泰利汽車正式登陸“新三板”，進入資本市場融資快車道，公司正朝著發泡注塑模具先進制造方向邁進。“未來我們將成立工業技術研究院，搭建汽車汽車模具生產‘云平臺’，推進生產制造信息化建設，推動汽車向節能化、輕量化方向發展。”孫軍強說。

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